BAZĂ TEHNOLOGICĂ

Bază tehnologică de la sediul societăţii din Vidrasău , Parc Industrial Târgu Mureş:

1. Instalaţie de vopsit piese industriale, dimensiunea maximă a pieselor 4.000 x 2.000 x 800 mm. Mai mult...

Pentru obţinerea unei calităţi deosebite este necesară parcurgerea unui proces tehnologic bine definit şi supravegheat compus din 5 etape:

Etapa 1 Pretratarea-decaparea-pasivarea , prin stropire în tunel tehnologic
Etapa 2 Uscarea pieselor
Etapa 3 Vopsirea în cabină automata
Etapa 4 Polimerizarea
Etapa 5 Controlarea calitativă a produselor finite şi ambalarea materialului în vederea transportului.

Etapa 1: Pretratare-decapare-pasivare

a) Tehnologia folosită pentru piese din oţel, fontă, fier, fier forjat:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Prespălare	1 min	cca. 20° C
Pasul 2 Degresare	10 min	60° C
Pasul 3 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 4 Decapare	5 min	40° C
Pasul 5 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 9 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C

b) Tehnologia folosită pentru piese din aluminiu:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Prespălare	1 min	cca. 20° C
Pasul 2 Degresare	10 min	60° C
Pasul 3 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 4 Decapare	5 min	40° C
Pasul 5 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 9 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C

Etapa 2: Uscarea pieselor
Are loc într-un cuptor de uscare automat la o temperatură între 70° si 120° Celsius.

Etapa 3: Vopsirea pieselor în cabină automată
Cabina de vopsire este dotată atât cu pistoale automate, cât şi cu pistoale manuale, şi are un ciclon de aer, care asigura cea mai bună ventilaţie în cabină, astfel nu există alte particule care să se amestece în fluxul de vopsea.

Datele tehnice caracteristice agregatului de pulverizare sunt:

Tensiunea de alimentare 220 V
Tensiunea de comandă suplimentara 24 V
Tensiunea nominală de intrare 10 V
Tensiunea nominală de ieşire 98 KV
Intensitatea maximă de ieşire 140 uA
Polaritatea pistolului (electrodului) negativă
Presiunea aerului comprimat
- maximă 10 bar
- minimă 4 bar
Conţinutul în apă-condens maxim 1,3 g/Nmc
Consumul de aer comprimat 13 Nmc/h
Clasă de protecţie IP 54

Etapa 4: Polimerizarea
În cuptorul de ardere se realizează polimerizarea vopselei tip pulbere aderate pe suprafaţa pieselor. Cuptorul este cu funcţionare în tacte, iar temperatura tehnologică necesară polimerizării se asigură cu ajutorul unui generator de aer cald cu arzător pe gaz amplasat lângă construcţia metalică a cuptorului.

Secţiunile de aspiraţie şi refulare ale aerului se pot regla, asigurându-se o uniformizare a aerului recirculat din cuptor. Reglarea automată şi vizualizarea valorii temperaturii tehnologice din incinta cuptorului de polimerizare este asigurată de automatică proprie a dulapului de comanda şi semnalizare, realizată conform normelor DIN. Timpul tehnologic este prereglat, afişat şi controlat automat. Cuptorul are două uşi glisante, termoizolante, acţionate pneumatic la comandă electrică care sunt închise în timpul procesului de polimerizare.

Datele tehnice aferente cuptorului de polimerizare sunt:

Temperatură de polimerizare 160° - 230° C
Timp de polimerizare 15-20 min
Tensiune de alimentare 3 x 380/220 V; 50 Hz
Timp de încălzire 25-30 min
Modul de încălzire
- cu generator de aer cald
- cu arzător pe gaz (GB-Ganz)
Puterea calorică instalată 96 kV
Puterea motrică instalată cca. 3 kV
Debit aer recirculat 3050 mc/h
Debit aer evacuat 250 mc/h
Grosimea termoizolaţiei 150 mm

Etapa 5: Ambalarea
După ce procesul de polimerizare a luat sfârşit materialul este scos din cuptorul de ardere cu ajutorul sistemului conveior. Urmează apoi verificarea grosimii peliculei de vopsea prin măsurarea cu un aparat special, şi aderenţa vopselei.

Dacă materialele sunt conforme în urma verificărilor, este aplicată ştampila CTC pe fiecare bucată de material iar mai apoi se ambalează individual pentru a se asigura o protecţie sigură indiferent de distanţa la care se va transporta materialul.

2. Instalaţie de vopsit profile, dimensiuni maxime 8.000 x 1.500 x 200 mm. Mai mult...

Pentru obţinerea unei calităţi deosebite este necesară parcurgerea unui proces tehnologic bine definit şi supravegheat compus din 5 etape:

Etapa 1: Pretratarea-decaparea-pasivarea, prin imersie
Etapa 2: Uscarea pieselor
Etapa 3: Vopsirea în cabină automată
Etapa 4: Polimerizarea
Etapa 5: Controlarea calitativă a produselor finite şi ambalarea materialului în vederea transportului.

Etapa 1: Pretratarea-decaparea-pasivarea, prin imersie
Tehnologia folosită pentru pretratarea profilelor din aluminiu este următoarea:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Degresare	10 min	cca. 60° C
Pasul 2 Clătire	1 min	20° C
Pasul 3 Decapare	5 min	cca. 20° C
Pasul 4 Clătire	5 min	20° C
Pasul 5 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Uscare	10-15 min	70° C - 120° C

Etapa 2: Uscarea pieselor
Are loc în două vane de uscare cu aer cald la o temperatură între 70° şi 120° Celsius.

Etapa 3: Vopsirea pieselor în cabină automată
Cabina de vopsire este dotată atât cu pistoale automate, cât şi cu pistoale manuale, şi are un ciclon de aer, care asigură cea mai bună ventilaţie în cabină, astfel nu există alte particule care să se amestece în fluxul de vopsea.

Datele tehnice caracteristice agregatului de pulverizare sunt:

Tensiunea de alimentare 220 V
Tensiunea de comandă suplimentară 24 V
Tensiunea nominală de intrare 10 V
Tensiunea nominală de ieşire 98 KV
Intensitatea maximă de ieşire 140 uA
Polaritatea pistolului (electrodului) negativă
Presiunea aerului comprimat
- maximă 10 bar
- minimă 4 bar
Conţinutul în apa-condens maxim 1,3 g/Nmc
Consumul de aer comprimat 13 Nmc/h
Clasă de protecţie IP 54

Etapa 4: Polimerizarea
În cuptorul de ardere se realizează polimerizarea vopselei tip pulbere aderate pe suprafaţa pieselor. Cuptorul este cu funcţionare în tacte, iar temperatura tehnologica necesară polimerizarii se asigură cu ajutorul unui generator de aer cald cu arzător pe gaz amplasat lângă construcţia metalică a cuptorului.

Secţiunile de aspiraţie şi refulare ale aerului se pot regla, asigurându-se o uniformizare a aerului recirculat din cuptor. Reglarea automată şi vizualizarea valorii temperaturii tehnologice din incinta cuptorului de polimerizare este asigurată de automatica proprie a dulapului de comandă şi semnalizare, realizată conform normelor DIN. Timpul tehnologic este prereglat, afişat şi controlat automat. Cuptorul are două uşi glisante, termoizolante, acţionate pneumatic la comanda electrică care sunt închise în timpul procesului de polimerizare.

Datele tehnice aferente cuptorului de polimerizare sunt:

Temperatură de polimerizare 160-230° C
Timp de polimerizare 15-20 min
Tensiune de alimentare 3 x 380/220 V; 50 Hz
Timp de încălzire 25-30 min
Modul de încălzire
- cu generator de aer cald
- cu arzător pe gaz ( GB-Ganz )
Puterea calorică instalată 96 kV
Puterea motrică instalată cca. 3 kV
Debit aer recirculat 3050 mc/h
Debit aer evacuat 250 mc/h
Grosimea termoizolaţiei 150 mm

Etapa 5: Ambalarea

După ce procesul de polimerizare a luat sfârşit materialul este scos din cuptorul de ardere cu ajutorul sistemului conveior. Urmează apoi verificarea grosimii peliculei de vopsea prin măsurarea cu un aparat special, şi aderenţa vopselei.

Dacă materialele sunt conforme în urma verificărilor este aplicată ştampila CTC pe fiecare bucată de material iar mai apoi se ambalează individual cu un strat protector de folie pentru a se asigura o protecţie sigură indiferent de distanţa la care se transportă materialul.

3. Instalaţie de sublicromie pentru decorarea barelor de aluminiu de până la 8.000 mm lungime, de asemenea tablelor de dimensiuni maxime de 2.000 mm x 1.000 mm.
Instalaţia de sublicromie (Proces Transfer Termic) realizează decorarea suprafeţelor în imitaţii după natură, de exemplu: lemn (stejar, nuc, arţar etc.), picături de apă, alte fantezii. Mai mult...

Prin procesul de sublicromie se pot obţine diverse efecte, cum ar fi: imitaţii de lemn, marmură, granit, fantezii, diverse imagini, logo-uri etc., pe suprafeţe metalice.

Sunt 3 pași unici pentru obținerea acestor efecte:

Materialele care urmează a fi decorate, se pretratează conform standardelor în vigoare.
Se aplică un prim strat (bază), de vopsea pulbere.
Se obţine finisajul, designul, efectul dorit, prin pigmentarea bazei cu ajutorul unui film technologic special.

Beneficiile sublicromiei sunt următoarele:

Poate fi aplicată pe diferite suprafeţe metalice (ex. profile de aluminiu extrudate, coli de tablă aluminiu sau oţel etc.).
Are un efect estetic excelent.
Este în concordanţă cu standardele de calitate în vigoare.
Este flexibil (efectele personalizate sunt uşor şi rapid de obţinut).
Necesită întreţinere minimă.

Acest proces poate fi aplicat pe suprafața următoarelor materiale:

Pe suprafeţe de aluminiu şi oţel cerinţa de bază fiind ca aceste materiale să reziste la o temperatură de 200° C, timp de apromaximativ 10 minute fără a se deforma.

Calitatea materiilor prime este acreditată de instituțiile de specialitate menționate mai jos:

Qualital
Qualicoat
Qualideco
Aital
GSB

Din punct de vedere al rezistenței la intemperii sunt două categorii de calități al finisajului:

Calitate standard (vopsea pulbere standard, film tehnologic standard) : 1000 ore – rezistenţă la test de îmbătrînire accelerată, 1 an – rezistenţă la test de îmbătrînire naturală.
Calitate gold (vopsea pulbere super-durabilă, film tehnologic hyper-durabil) : 2500 ore rezistenţă la test de îmbătrînire accelerată, 3 ani rezistenţă la test de îmbătrînire natural.

Bază tehnologică de la punctul de lucru suplimentar din Vidrasău, Parc Industrial Târgu Mureș:

1. Instalaţie de vopsit bare din aluminiu, prin imersie, dimensiunile maxime ale barelor : 8.000 x 1.500 x 200 mm. Mai mult...

Pentru obţinerea unei calităţi deosebite este necesară parcurgerea unui proces tehnologic bine definit şi supravegheat compus din 5 etape:

Etapa 1: Pretratarea-decaparea-pasivarea, prin imersie
Etapa 2: Uscarea pieselor
Etapa 3: Vopsirea în cabină automata
Etapa 4: Polimerizarea
Etapa 5: Controlarea calitativă a produselor finite şi ambalarea materialului în vederea transportului.

Etapa 1: Pretratarea-decaparea-pasivarea, prin imersie
Tehnologia folosită pentru pretratarea profilelor din aluminiu este următoarea:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Degresare	10 min	cca. 60° C
Pasul 2 Clătire	1 min	20° C
Pasul 3 Decapare	5 min	cca. 20° C
Pasul 4 Clătire	5 min	20° C
Pasul 5 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Uscare	10-15 min	70° C - 120° C

Etapa 2: Uscarea pieselor
Are loc în două vane de uscare cu aer cald la o temperatură între 70° şi 120° Celsius.

Etapa 3: Vopsirea pieselor în cabină automata
Cabina de vopsire este dotată atât cu pistoale automate, cât şi cu pistoale manuale, şi are un ciclon de aer, care asigură cea mai bună ventilaţie în cabină, astfel nu există alte particule care să se amestece în fluxul de vopsea.

Datele tehnice caracteristice agregatului de pulverizare sunt:

Tensiunea de alimentare 220 V
Tensiunea de comandă suplimentară 24 V
Tensiunea nominală de intrare 10 V
Tensiunea nominală de ieşire 98 KV
Intensitatea maximă de ieşire 140 uA
Polaritatea pistolului (electrodului) negativă
Presiunea aerului comprimat
- maximă 10 bar
- minimă 4 bar
Conţinutul în apă-condens maxim 1,3 g/Nmc
Consumul de aer comprimat 13 Nmc/h
Clasă de protecţie IP 54

Secţiunile de aspiraţie şi refulare ale aerului se pot regla, asigurându-se o uniformizare a aerului recirculat din cuptor. Reglarea automată şi vizualizarea valorii temperaturii tehnologice din incinta cuptorului de polimerizare este asigurată de automatica proprie a dulapului de comandă şi semnalizare, realizată conform normelor DIN. Timpul tehnologic este prereglat, afişat şi controlat automat. Cuptorul are două uşi glisante, termoizolante, acţionate pneumatic la comandă electrică care sunt închise în timpul procesului de polimerizare.

Datele tehnice aferente cuptorului de polimerizare sunt:

Temperatură de polimerizare 160-230° C
Timp de polimerizare 15-20 min
Tensiune de alimentare 3 x 380/220 V; 50 Hz
Timp de incălzire 25-30 min
Modul de incălzire
- cu generator de aer cald
- cu arzător pe gaz ( GB-Ganz )
Puterea calorică instalată 96 kV
Puterea motrică instalată cca. 3 kV
Debit aer recircula t3050 mc/h
Debit aer evacuat 250 mc/h
Grosimea termoizolaţiei 150 mm

Etapa 5: Ambalarea

După ce procesul de polimerizare a luat sfârşit materialul este scos din cuptorul de ardere cu ajutorul sistemului conveior. Urmează apoi verificarea grosimii peliculei de vopsea prin masurarea cu un aparat special, şi aderenţa vopselei.

2. Instalaţie de sublicromie pentru decorarea barelor de aluminiu de până la 8.000 mm lungime, de asemenea tablelor de dimensiuni maxime de 2.000 mm x 1.000 mm.
Instalaţia de sublicromie (Proces Transfer Termic) realizează decorarea suprafeţelor în imitaţii după natură, de exemplu: lemn (stejar, nuc, arţar etc.), picături de apă, alte fantezii. Mai mult...

Materialele care urmează a fi decorate, se pretratează conform standardelor în vigoare.
Se aplică un prim strat (bază), de vopsea pulbere.
Se obţine finisajul, designul, efectul dorit, prin pigmentarea bazei cu ajutorul unui film technologic special.

Beneficiile sublicromiei sunt următoarele:

Poate fi aplicată pe diferite suprafeţe metalice (ex. profile de aluminiu extrudate, coli de tablă aluminiu sau oţel etc.).
Are un efect estetic excelent.
Este în concordanţă cu standardele de calitate în vigoare.
Este flexibil (efectele personalizate sunt uşor şi rapid de obţinut).
Necesită întreţinere minimă.

Acest proces poate fi aplicat pe suprafața următoarelor materiale:

Pe suprafeţe de aluminiu şi oţel cerinţa de bază fiind ca aceste materiale să reziste la o temperatură de 200° C, timp de apromaximativ 10 minute fără a se deforma.

Calitatea materiilor prime este acreditată de instituțiile de specialitate menționate mai jos:

Qualital
Qualicoat
Qualideco
Aital
GSB

Din punct de vedere al rezistenței la intemperii sunt două categorii de calități al finisajului:

Calitate standard (vopsea pulbere standard, film tehnologic standard) : 1000 ore – rezistenţă la test de îmbătrînire accelerată, 1 an – rezistenţă la test de îmbătrînire naturală.
Calitate gold (vopsea pulbere super-durabilă, film tehnologic hyper-durabil) : 2500 ore rezistenţă la test de îmbătrînire accelerată, 3 ani rezistenţă la test de îmbătrînire natural.

Bază tehnologică de la Timişoara:

1. Instalaţie de vopsit piese industriale, dimensiunea maximă a pieselor 4.000 x 2.000 x 800 mm. Mai mult...

Pentru obţinerea unei calităţi deosebite este necesară parcurgerea unui proces tehnologic bine definit şi supravegheat compus din 5 etape:

Etapa 1 Pretratarea-decaparea-pasivarea , prin stropire în tunel tehnologic
Etapa 2 Uscarea pieselor
Etapa 3 Vopsirea în cabină automată
Etapa 4 Polimerizarea
Etapa 5 Controlarea calitativă a produselor finite şi ambalarea materialului în vederea transportului.

Etapa 1: Pretratare-decapare-pasivare

a) Tehnologia folosită pentru piese din oţel, fontă, fier, fier forjat:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Prespalare	1 min	cca. 20° C
Pasul 2 Degresare	10 min	60° C
Pasul 3 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 4 Decapare	5 min	40° C
Pasul 5 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 9 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C

b) Tehnologia folosită pentru piese din aluminiu:

	Timp tehnologic	Temperatura tehnologică
Pasul 1 Prespalare	1 min	cca. 20° C
Pasul 2 Degresare	10 min	60° C
Pasul 3 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 4 Decăpare	5 min	40° C
Pasul 5 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 6 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C
Pasul 7 Pasivare	1 min	cca. 20° C
Pasul 8 Clătire	1 min	cca. 20° C
Pasul 9 Clătire apă demi	1 min	cca. 20° C

Etapa 2: Uscarea pieselor
Are loc într-un cuptor de uscare automat la o temperatură între 70° şi 120° Celsius.

Etapa 3: Vopsirea pieselor în cabină automată
Cabina de vopsire este dotată atât cu pistoale automate, cât şi cu pistoale manuale, şi are un ciclon de aer, care asigură cea mai bună ventilaţie în cabină, astfel că nu există alte particule care să se amestece în fluxul de vopsea.

Datele tehnice caracteristice agregatului de pulverizare sunt:

Tensiunea de alimentare 220 V
Tensiunea de comandă suplimentară 24 V
Tensiunea nominală de intrare 10 V
Tensiunea nominală de ieşire 98 KV
Intensitatea maximă de ieşire 140 uA
Polaritatea pistolului (electrodului)negativă
Presiunea aerului comprimat
- maximă 10 bar
- minimă 4 bar
Conţinutul în apă-condens maxim 1,3 g/Nmc
Consumul de aer comprimat 13 Nmc/h
Clasă de protecţie IP 54

Etapa 4: Polimerizarea
În cuptorul de ardere se realizează polimerizarea vopselei tip pulbere aderate pe suprafaţa pieselor. Cuptorul este cu funcţionare în tacte, iar temperatura tehnologica necesară polimerizarii se asigură cu ajutorul unui generator de aer cald cu arzător pe gaz amplasat lângă construcţia metalică a cuptorului.

Secţiunile de aspiraţie şi refulare ale aerului se pot regla, asigurându-se o uniformizare a aerului recirculat din cuptor. Reglarea automată şi vizualizarea valorii temperaturii tehnologice din incinta cuptorului de polimerizare este asigurată de automatica proprie a dulapului de comandă şi semnalizare, realizată conform normelor DIN. Timpul tehnologic este prereglat, afişat şi controlat automat. Cuptorul are două uşi glisante, termoizolante, acţionate pneumatic la comandă electrică care sunt închise în timpul procesului de polimerizare.

Datele tehnice aferente cuptorului de polimerizare sunt:

Temperatură de polimerizare 160° - 230° C
Timp de polimerizare 15-20 min
Tensiune de alimentare 3 x 380/220 V; 50 Hz
Timp de încălzire 25-30 min
Modul de încălzire
- cu generator de aer cald
- cu arzător pe gaz (GB-Ganz)
Puterea calorică instalată 96 kV
Puterea motrică instalată cca. 3 kV
Debit aer recirculat 3050 mc/h
Debit aer evacuat 250 mc/h
Grosimea termoizolaţiei 150 mm

Etapa 5: Ambalarea
După ce procesul de polimerizare a luat sfârşit materialul este scos din cuptorul de ardere cu ajutorul sistemului conveior. Urmează apoi verificarea grosimii peliculei de vopsea prin masurareă cu un aparat special, şi aderenţa vopselei.